固定模臺制作作業(yè)具有適用范圍廣、通用性強的主要特點，可制作各種標準化構件、非標準化構件和異形構件。具體有柱、梁、疊合梁、后張法預應力梁、疊合樓板、剪力墻板、外掛墻板、樓梯、陽臺板、飄窗、空調板和曲面造型構件等五十多種構件。固定模臺的主要特點是:

1)模臺和模具是固定不動的，作業(yè)人員和鋼筋、混凝上等材料在各個模臺間“ 流動”。

2)模臺與臺座或地面之間有可靠的支承與連接，不易下沉、變形和位移。

3)灌漿套簡安裝、預埋件等附件安裝、門窗框安裝、構件澆筑、蒸養(yǎng)、脫模等工序就地作業(yè)。

4)混凝土澆筑多采用振搗棒插搗作業(yè)，澆筑面由人工抹平，對工人技能要求較高。

5)每個模臺要配有蒸汽管道和獨立覆蓋，構件可按需逐件蒸養(yǎng)(成本高)，蒸養(yǎng)作業(yè)較為分散和繁瑣。

6)無自動翻轉臺，通過起重機進行構件的脫模和翻轉( 需要翻轉的構件)。

7)對空間運輸的組織要求較為嚴格，如鋼筋骨架、混凝士等物料需運至不同位置，整個生產流程較為依賴搬運作業(yè)。

8)對各個作業(yè)環(huán)節(jié)的生產節(jié)奏和工序銜接要求不是太嚴格。

9)生產規(guī)模與模臺數量成正比關系，需求的產量越高，模臺數量就越多，相對應廠房面積也越大。

10)需留出作業(yè)通道和安全通道。

11)模臺可用鋼制模臺，也可用鋼筋混凝士或超高性能混凝土模臺。

12)模臺尺寸可根據項目需求進行調整或更換，常用模臺尺寸有:預制墻板模臺尺寸為4mx9m，預制疊合樓板為3mx12m,預制柱、梁構件為3m x9m。

固定模臺制作作業(yè)要點

1)采取可靠的支承和連接措施防止模臺下沉、變形和位移，具體方法有:

①可采用千斤頂校正方法防止模臺下沉和變形:將固定模臺局部頂升和降低，沿臺座邊墊人合適厚度的墊片，以逐一校正模臺水平度， 墊片支承點間距不宜大于1m。

②防止模臺位移的方法:通過長螺栓將模臺與臺座或地面加以固定和連接，可防止模臺位移，需定期復檢和調整。

2)模臺的檢查與維護:模臺要定期檢查、維護和修整，用作底模的模臺應平整光潔，不得有下沉、裂縫、起砂和起鼓。

3)作業(yè)順序:模具組裝的順序要和鋼筋骨架、門窗框、灌漿套簡、預埋件等物料人模順序相契合。

4) 空間運輸的組織: 模具搬運安裝、鋼筋骨架入模、輸送混凝土料斗的工序組織要細分面嚴密。

5)振搗作業(yè):固定模臺上生產的板式構件可采用附著式振搗器振搗，預制墻、柱、梁等構件要采用人工振搗，振搗上要進行更嚴格的控制。

6)混凝土澆筑后抹平作業(yè):對伸出鋼筋、埋件工裝架、門窗洞口等模具邊口的混凝土要采用靠尺或刮尺進行找平，并進行壓光，要有確保平整度的措施。

7)養(yǎng)護作業(yè):養(yǎng)護點較為分散，每個模臺上要有專門的控溫措施和設置。

8)養(yǎng)護作業(yè):養(yǎng)護覆蓋要緊密，避免能源浪費。

9)脫模作業(yè):板式構件對起重設備和輔助設備的依賴性更高，更要預先做好準備。10)起重荷載驗算:構件制作前需驗算起重機的荷載能力，以防止起重設備超限，驗算時除構件自重，還應加上構件與模臺接觸面之間的吸附力，一般取1. 5kN/m2。

11)運輸和安全通道:運輸通道要通暢、安全通道要求更高。

12)翻轉作業(yè):設置專門的場地用于構件翻轉，采取可靠的措施確保構件在翻轉過程中安全且不損壞。

13)車間布局:合理編排車間布局，各模臺間需留有足夠的安全距離，車間內設有專用的運輸通道和安全通道，并隨時保持暢通。